多数人不知道的金属刮研铲刮工艺，原来还属于精加工

刮研铲刮是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边刮研铲刮加工，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研铲刮的方法作精加工而成的。

人工刮研铲刮是平面修复加工的方法之一，其目的是为了降低表面的粗糙度值，提高接触精度和几何精度，从而提高机床及平面度整体的配合刚度、润滑性能、机械效益和使用寿命；如果仅用平面磨床和导轨磨床加工是难以达到最佳效果的。人工刮研铲刮更是高档机床设备和铸铁平板、精密工量具所必需的加工工艺。

刮研铲刮的特点：

1.消除零件机械加工中残留的刀痕，表面细微的不平，提高工件的形状精度和配合精度，可以把机床导轨有意地刮成中凹或中凸等各种特殊要求。

2.刮研铲刮是用于手工操作，不受任何工件位置的限制，也不受工件大小的约束。通俗说：“蚂蚁啃骨头。”

3.刮研铲刮过程中产生的热量极低，不会引起工件的受力和受热变形，因此能作精密加工。

4.在装配中可以用刮研铲刮来修整封闭尺寸链的精度。

5.刮研铲刮的表面接触点分布均匀，接触刚性比较好，磨损也比较少。

6.提高工件表面质量，从而提供工件的耐磨性，延长使用寿命。

7.刮削时，刮刀对工件既有切削作用，又有挤压作用，因此经过刮削后的工件表面组织比原来致密，硬度提高。

8.工件经过刮削，可增加美观，改善润滑性能减少摩擦阻力，还可根据花纹的消失判定机件的磨损程度。

9.加工余量较一般机械加工少。

粗刮：若工件表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面严重生锈、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上时，应先粗刮。粗刮的特点是采用长刮刀，行程较长（10mm~15mm之间），刀痕较宽（10mm），刮刀痕迹顺向，成片不重复。机械加工的刀痕刮除后，即可研点，并按显出的高点刮削。当工件表面研点每25mm×25mm上为4~6点，表面粗糙度为（Ra2.5-Ra3.2）时停止粗刮。

细刮：细刮就是将粗刮后的高点刮去，其特点是采用短刮法（刀痕宽约6-8mm，长10-12mm），研点分散快。细刮时要朝着一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍时要成45度或60度方向交叉刮出网纹。当平均研点每25mm×25mm上为10~14点，平面度达到0.01mm/500m㎡，表面粗糙度（Ra1.6-Ra3.2）同时应兼顾形位差时，即可结束细刮。

精刮：在细刮的基础上进行精刮，采用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刀痕宽约（5-7mm，或者更短）平均研点每25mm×25mm上应为20~25点，平面度达到0.01mm/500m㎡以下，表面粗糙度为Ra0.8-Ra1.6时结束细刮。常用于检验工具、精密导轨和紧密工具接触面的刮削。

刮花：刮花的作用一是美观，二是有积存润滑油的功能。一般常见的花纹有：斜花纹、燕形花纹和鱼鳞花纹等。另外，还可通过观察原花纹的完整和消失的情况来判断平面工作后的磨损程度。

平面刮研铲刮的质量有两个指标。一个是几何形状，如垂直度、平面度和厚度尺寸。另一个指标是表面质量，表面质量常用研点法，用标准平板或与其相配合的零件对刮研铲刮面进行研点。方法是使用25×25mm方框，放在被检表面，检查方框内的点数。